Das Resultat.
Die Optimierung führte zu einer 10% Senkung der Produktionskosten und einer verbesserten Kapazitätsauslastung. Innerhalb von 12 Monaten wurden die Projektkosten um 20% reduziert.
Case Study.
In einer Produktionsstätte für biochemische Wirkstoffe stieß die Monoproduktionslinie an ihre Grenzen, was eine umfassende OEE-Optimierung erforderlich machte, um die Effizienz zu steigern und die Produktionskapazität optimal zu nutzen.
Die Produktionsstätte erreichte ihre Kapazitätsgrenzen. Es fehlte eine systematische Erfassung der OEE, was zu einem Mangel an Transparenz über die Verlustzeiten führte. Die ineffiziente Kommunikation zwischen den Prozessteams und eine unzureichende Kapazitätsplanung verschärften das Problem. Häufige Produktionsstillstände durch zeitaufwändige Reinigungsprozesse beeinträchtigten den Ablauf zusätzlich.
Die Hauptziele waren die Optimierung der Verlustzeiterfassung, eine verbesserte Kommunikation zwischen den Teams sowie die Reduzierung der Reinigungszeiten, um Stillstände zu minimieren.
Die Optimierung führte zu einer 10% Senkung der Produktionskosten und einer verbesserten Kapazitätsauslastung. Innerhalb von 12 Monaten wurden die Projektkosten um 20% reduziert.
