Wie verbinden Life-Sciences-Unternehmen die CAPEX-Planung für Produktionsanlagen mit einer Qualifizierung, die vor der Behörde belegbar ist?

Bei einem CAPEX-Projekt für eine regulierte Produktionsanlage fallen die teuersten Festlegungen, bevor die erste Maschine bestellt ist. Die User Requirement Specification steht am Anfang, weil sie nach EU-GMP Annex 15 der Ausgangspunkt der Qualifizierung ist: Was dort nicht steht, lässt sich später in DQ, IQ, OQ und PQ nicht belegen.

Erst wenn die URS die GMP-Anforderungen aus dem EU-GMP-Leitfaden (Eudralex Volume 4) und, bei sterilen Prozessen, aus Annex 1 vollständig aufnimmt, ergibt die Ausschreibung einen Maßstab, an dem sich Angebote vergleichen und Lieferanten vertraglich binden lassen. Andersherum wandert die Klärung in die Bauphase, wo jede Korrektur über Nachträge läuft.

Kritisch wird es ein zweites Mal am Übergang vom Lieferanten zum eigenen Standort. Ein Factory Acceptance Test prüft gegen die URS, bevor die Anlage ausgeliefert wird; der Site Acceptance Test und die anschließende Qualifizierung nach Annex 15 machen daraus den dokumentierten Nachweis für die GMP-konforme Inbetriebnahme.

Mängel, die im FAT auffallen, sind beim Lieferanten günstig zu beheben, dieselben Mängel am Endstandort verzögern die Inbetriebnahme. Deshalb gehört der Qualifizierungsplan in die frühe Planung und nicht ans Projektende. Aus demselben Grund prüfen wir die regulatorischen Konsequenzen einer neuen Anlage oder eines neuen Standorts schon im Business Case, bevor Kapital gebunden wird.

Die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 gilt ab dem 20. Januar 2027 und löst die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ab. Für die Investitionsplanung reicht Artikel 18 über die Beschaffung hinaus: Wer eine Maschine oder ein dazugehöriges Produkt (etwa Sicherheitsbauteile, Lastaufnahmemittel oder auswechselbare Ausrüstungen) wesentlich verändert, gilt als Hersteller, trägt dessen Pflichten nach Artikel 10 und erklärt die Konformität auf eigene Verantwortung.

Wirkt sich die Veränderung laut Risikobeurteilung nur auf die Sicherheit einer Maschine innerhalb einer Gesamtheit von Maschinen aus, gelten die Pflichten nur für diese Maschine.

Eine Veränderung ist wesentlich, wenn der Hersteller sie weder vorgesehen noch geplant hat, wenn sie auf physischem oder digitalem Weg nach dem Inverkehrbringen oder der Inbetriebnahme eine neue Gefährdung schafft oder ein bestehendes Risiko erhöht und dadurch die Sicherheit beeinträchtigt, und wenn sie entweder zusätzliche Schutzeinrichtungen erfordert, deren Einbindung eine Anpassung der bestehenden Sicherheitssteuerung nötig macht, oder zusätzliche Maßnahmen für Stabilität oder Festigkeit (Artikel 3 Nummer 16).

Bei späteren Umbauten, Erweiterungen und Software-Änderungen gehört diese Frage neben die Requalifizierung, und zwar in die Planung der Investition, nicht ans Ende.