Il risultato.
L'ottimizzazione ha portato a una riduzione del 10% dei costi di produzione e a un migliore utilizzo della capacità. I costi del progetto sono stati ridotti del 20% in 12 mesi.
Caso di studio.
In uno stabilimento di produzione di principi attivi biochimici, la linea di produzione monofase aveva raggiunto i suoi limiti, rendendo necessaria un'ottimizzazione completa dell'OEE per aumentare l'efficienza e sfruttare al meglio la capacità produttiva.
L'impianto di produzione stava raggiungendo i limiti di capacità. Mancava una registrazione sistematica dell'OEE, con conseguente mancanza di trasparenza sui tempi di inattività. Una comunicazione inefficiente tra i team di processo e una pianificazione inadeguata della capacità hanno aggravato il problema. Le frequenti interruzioni della produzione dovute ai lunghi processi di pulizia hanno ulteriormente compromesso il processo.
Gli obiettivi principali erano ottimizzare la registrazione delle perdite di tempo, migliorare la comunicazione tra i team e ridurre i tempi di pulizia per minimizzare i tempi di inattività.
L'ottimizzazione ha portato a una riduzione del 10% dei costi di produzione e a un migliore utilizzo della capacità. I costi del progetto sono stati ridotti del 20% in 12 mesi.
